检测目的
火箭飞机的涡轮零件检测是确保整个推进系统可靠性和安全性的关键环节，涡轮零件在极端的工作条件下运行，遭受磨损、裂纹、烧伤或其他形式的损伤，这些损伤如果未被及时发现和修复，可能会导致严重的故障和事故，本项目保障了飞机运行安全状态良好的同时，为飞机的日常维护工作提供了重要的数据信息。
检测范围
飞机、直升机、导弹、运载火箭、人造地球卫星、航空航天发动机、飞行器所载的设备与武器、导引指挥设备、通信设备、空中交通管制设备、检验测试设备、发动机起动设备、火箭发射塔架、加注车辆、遥测遥控设备、环境模拟试验设备等。
检测方法
| 方法 | 探测原理 | 特征 | 探测对象 |
| X射线照相 | 利用射线在不同物质中的衰减差异，把铸件、焊件中夹杂物、气孔和裂纹等缺陷形貌记录在X射线底片上 | 直观，可长期保存记录 | 起落架焊缝、钛合金铸造机匣、复合材料制件、火箭燃料箱体焊缝、火箭发动机焊缝 |
| 超声探伤 | 向试件定向发射超声波，遇裂纹、分层、气孔、夹杂物等缺陷时产生回波信号 | 探测裂纹灵敏度高，但对复杂零件难于检查 | 锻造涡轮盘、压气机盘、铝合金型材、钢和高温合金管材、棒材、复合材料、蜂窝胶接结构 |
| 磁粉探伤 | 铁磁性零件充磁后表面和近表面处的漏磁场吸引磁粉 | 方法简单，灵敏度高 | 涡轮轴、飞机钢梁、钢螺栓 |
| 荧光渗透探伤 | 渗透剂靠毛细管作用渗进表面开口缺陷，经显像后在紫外光下显示发荧光的缺陷痕迹 | 直观，简便 | 涡轮叶片、镁合金轮毂、钛合金压气机盘 |
| 涡流探伤 | 表面或近表面裂纹、夹杂和材料组织的变化会导致导电率的变化 | 效率高，外场使用方便,对称工件能实现自动化 | 疲劳裂纹外场检查、铝合金件过烧、涂层测厚 |
| 激光全息照相 | 用光干涉法测量工件表面的微量变形，变形程度取决于缺陷性质和尺寸 | 可检查表面不平的试件 | 飞机轮胎、蜂窝结构件、胶接结构件、火箭喷管 |
| 红外探伤 | 工件加热时，缺陷部位因阻挡热流而形成热点，用红外探测器探测出温差或热图以显示缺陷 | 可遥测，厚试件分辨率差 | 层状结构、镀层、电路故障、复合材料 |
| 声发射探测 | 零件或材料受载时，由于塑性变形和开裂产生信号 | 可远距离大面积连续监视裂纹起始和扩展的过程 | 压力容器、飞机构件在工作载荷中疲劳开裂、应力腐蚀开裂、氢脆断裂、结构件完整性 |
1.MH/T 3015-2006 航空器无损检测 涡流检测
2.GB/T 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材 涡流探伤方法
3.MH/T 3002-2018 航空器无损检测 超声检测
4.DIN IEC 60740-2-1995电信和电子设备变压器和电感器铁芯片.第2部分:软磁金属材料制铁芯片最小漏磁性规范
5.QJ 3186-2003 航天用钨渗铜制品无损检测内部缺陷的判定
6.ASTM A609／A609M-2018美国材料标准
7.DIN 65455:1990 航空航天.钢.镍.钛合金无缝管材 超声波检验
8.GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法
